1.Avantatges de rendiment del corindó de carbur de silicirefractarisplàstic
Plàstic refractari corindó de carbur de siliciés un material refractari sense forma fet de clínquer de bauxita d'{0}}alúmina, corindó, mullita i carbur de silici com a agregats de nucli, combinat amb aglutinants i additius especials.
1.1Super -resistent al desgast i a la corrosió-:
El contingut de carboni SiC és superior o igual al 60% i el contingut d'Al₂O₃ pot arribar fins al 85%. Aquesta combinació pot resistir el flux d'aire d'alta-temperatura, l'erosió del material i la corrosió química, i la seva vida útil és significativament millor que la dels plàstics resistents al desgast-normals.
1.2Construcció còmoda i eficient:
Es pot aplicar directament i donar forma sense necessitat de motlles, per la qual cosa és apte per a zones irregulars i desgastades; No cal assecar-se al forn després de la construcció, la qual cosa escurça molt el període de construcció.
1.3Excel·lent estabilitat a alta-temperatura:
La temperatura de funcionament pot arribar als 1200 graus i la taxa de canvi lineal permanent després de l'escalfament a 850 graus és només del -0,6~0%. Té una resistència al xoc tèrmic superior o igual a 35 cicles i pot suportar ràpides fluctuacions de temperatura sense trencar-se. És adequat per a condicions de treball a llarg termini-alta temperatura.
1.4Alta força d'unió:
Després de l'emmotllament, s'uneix fortament al substrat. Amb els ancoratges de malla espaciats entre 120 i 150 mm, pot prevenir eficaçment el despreniment, el que el fa especialment adequat per a la reparació de forns i la construcció de revestiments en zones complexes.
2.Escenaris d'aplicació del corindó de carbur de silicirefractarisplàstic
Els plàstics refractaris de corindó de carbur de silici s'utilitzen àmpliament en components crítics d'alta-temperatura en diverses indústries:
2.1 Indústria energètica: zones molt abrasives de calderes de llit fluiditzat en circulació, com ara la zona de combustió, el separador de cicló, la columna de retorn, la zona de material de radiació de calor i el conducte de cua, així com l'ompliment de la porta de la caldera i la reparació del revestiment de la màquina d'escòria freda.
2.2 Metal·lúrgia i ferro: revestiments resistents al desgast a altes-temperatura-per a forns de calefacció i forns de calcinació, i peces subjectes a l'erosió del material, com ara les canonades d'estufa d'alt forn i les parets interiors del col·lector de pols de cicló.
2.3 Materials de construcció ceràmics: zona de preescalfament i revestiment de la zona de cocció dels forns de ceràmica, zona de transició dels forns rotatius de ciment, forn de descomposició i altres zones de fregament de pols d'alta temperatura-.
2.4 Aplicacions industrials generals: reparació de peces de desgast irregular de diversos-forns d'alta temperatura i formació de revestiments de forma irregular, especialment adequats per a escenaris de reparació d'emergència, que no requereixen manteniment ni espera.
3. Pautes de construcció
3.1Preparació prèvia a la-construcció
3.1.1 Preparació del substrat: la superfície de construcció s'ha de netejar de brutícia i pols, recoberta amb pintura asfàltica i deixar assecar completament; Els claus d'ancoratge s'han de soldar segons el disseny, amb una distància de 120-150 mm.
3.1.2 Preparació de l'equip: Equipar-se amb una batedora forçada, una batedora, una cubeta de mesura, una bàscula, un ganivet de retall, un raspall de filferro, etc. La batedora s'ha de netejar prèviament per eliminar qualsevol residu.
3.2Mescla i emmotllament
3.2.1 Control de la proporció de mescla: el material de la matriu, l'aglutinant i l'accelerador s'embalen per separat. La proporció de mescla s'ajusta segons l'estació. La temperatura del lloc de construcció ha de ser de 5-25 graus . Després de barrejar el material de matriu barrejat en sec durant 2 minuts, s'afegeix l'aglutinant i s'agita durant 5 minuts. Finalment, s'afegeix l'accelerador i es remena durant 1-2 minuts.
3.2.2 Temps de construcció: s'ha d'utilitzar dins dels 40 minuts posteriors a la barreja per evitar que el material es solidifiqui i es torni ineficaç; Utilitzeu un procés de compactació o d'escampament, el pissament ha de ser dens i pla, el gruix d'una construcció única ha de ser el que requereix el disseny i el màxim no ha de superar els 60 mm. Quan la construcció és intermitent, la superfície apisonada s'ha de cobrir amb làmines de plàstic per evitar que s'assequi.
3.2.3Post-processament: després de l'emmotllament, retalleu ràpidament la superfície i aspreu totes les parts sense treure; Obriu forats de ventilació de 4-6 mm a la superfície escalfada i talleu juntes d'expansió de 5 mm d'ample i 50-80 mm de profunditat segons el disseny.
3.3Manteniment i tractament d'esquerdes
3.3.1 Curat natural: després de la construcció, cureu en un ambient sec a 15-35 graus durant 5-7 dies, evitant vibracions i contacte amb l'aigua; si el forn no es pot assecar a temps, cobriu-lo amb làmines de plàstic i la formació de petites gotes d'aigua a la superfície interior del revestiment és un fenomen normal.
3.3.2 Reparació d'esquerdes: quan l'amplada sigui d'1-3 mm, ruixeu aigua per humitejar i després toqueu suaument per tancar-la; quan l'amplada és de 3-5 mm (àrea d'alta temperatura) o 3-12 mm (àrea normal), ompliu-lo amb fang o plàstic; quan l'amplada sigui superior a 5 mm (àrea d'alta temperatura) o 12 mm (àrea normal), caveu una obertura en forma de falca que sigui més gran a l'interior i més petita a l'exterior, humitejar i després omplir amb plàstic.
4.Sesquinçat
4.1 Requisits mediambientals: emmagatzemar en un lloc fresc i humit a l'estiu i prendre precaucions contra la congelació a l'hivern; no emmagatzemar amb substàncies àcides o alcalines per evitar el deteriorament.
4.2 Gestió de la vida útil: els materials que han superat la seva vida útil s'han de tornar a provar per a l'índex de plasticitat (hauria d'estar entre el 15-40%), i no s'utilitzaran els que no compleixin la norma; Els materials emmagatzemats durant 1 any s'han de tornar a assecar abans d'utilitzar-los.
Plàstic refractari corindó de carbur de silici, amb els seus avantatges de resistència al desgast i a la corrosió, la construcció còmoda i l'alta{0}}estabilitat a la temperatura, ha aconseguit un valor pràctic en la reducció de costos i la millora de l'eficiència en camps industrials d'alta-temperatura: el cicle de construcció s'escurça en més d'un 30%, els costos de manteniment es redueixen en un 50% i la vida útil del revestiment s'allarga en 2-3 vegades en comparació amb els materials ordinaris. Seguint estrictament els estàndards de selecció, la construcció estandarditzada i l'emmagatzematge estandarditzat, es poden maximitzar els seus avantatges de rendiment. És adequat per a la construcció i manteniment de forns en indústries com l'energia, la metal·lúrgia i la ceràmica, i és especialment adequat per a la construcció en peces complexes i escenaris de reparació d'emergència.